江輝今天最后去到的車間是總裝車間，這個(gè)車間估計(jì)也是汽車四大車間之中，普通人相對來說了解最多的車間，也是最直觀、最好理解的車間。
所謂總裝車間，簡單的理解就是把各種各樣的零件組裝到一起，成為一臺完整的汽車。
這話看起來很簡單，其實(shí)真正做起來還是有很多的學(xué)問的。
關(guān)于裝配的技術(shù)含量，舉個(gè)機(jī)密機(jī)床的例子可能更能理解他的重要性。
據(jù)說有一家國內(nèi)的機(jī)床企業(yè)，買了一臺德國的高精度機(jī)床，德國廠家把設(shè)備安裝好之后做了一些培訓(xùn)就撤走了。
這家企業(yè)自己本身就是做機(jī)床的，便想著把這臺德國的機(jī)床拆開研究研究，但是等到拆完之后重新組裝，發(fā)現(xiàn)機(jī)床的精度下降了。
后面自己怎么折騰，都達(dá)不到原來的精度了，只好重新花錢請德國廠家過來重新拆卸、組裝了一遍，精度才達(dá)標(biāo)。
汽車零件那么多，先裝哪個(gè)零件、后裝哪個(gè)，看上去無關(guān)緊要，但是卻是有可能影響到配合精度。
緊固各種零件必然會用到螺栓螺母，用多大的扭矩去擰緊？
力用過頭了，影響拆卸不說，還可能會導(dǎo)致其他問題。
力用少了，那就更不用說了，很可能用著用著，不知道哪天就松動了。
早些年開國自主品牌的人，可能多多少少都會發(fā)現(xiàn)，用著用著，車?yán)锊恢滥睦锞陀挟愴懥�，這很可能就是螺絲松動造成的。
甚至，很過公司，甚至可以說是所有的公司，都會買競爭對手的實(shí)車回來拆卸對比一下，看看彼此之間的差距。
但是，拆下來容易，裝上去的時(shí)候就會發(fā)現(xiàn)多出來一堆零件，怎么也裝不上去了，甚至都不知道這些零件到底是應(yīng)該裝在哪里了。
這種情況，不僅僅是自主品牌遇上過，合資企業(yè)也是一樣的。
畢竟，每家企業(yè)的總裝工藝都不會完全相同，讓一家企業(yè)，哪怕是水平很高的企業(yè)，去拆卸然后重新安裝另外一家車企的產(chǎn)品，都是很難做到完全復(fù)原的。
“江總，我們現(xiàn)在所在的車間是四大車間之中占地面積最大的車間，也就是總裝車間。總裝車間的建設(shè)速度預(yù)計(jì)是最快的，基本上不需要使用到太多的大型設(shè)備，預(yù)計(jì)兩個(gè)月后就可以全部安裝完成”，皮偉解釋道。
總裝車間畢竟只是一個(gè)組裝車間，并且主要是依靠人去組裝的車間，用到的設(shè)備主要就是各種扳手、螺母擰緊設(shè)備等個(gè)頭相對比較小的設(shè)備。
“我們的工人招聘的怎么樣了？”。
總裝車間是工人最多的一個(gè)車間，甚至一個(gè)總裝車間的工人數(shù)量比沖壓、焊接和涂裝車間加起來的數(shù)量還要多。
雖然，在國外也有一些“無人車間”，但是那個(gè)投資實(shí)在太大了。
在天朝，哪怕是十年以后，不管是自主品牌還是合資企業(yè)，總裝車間基本上還是依靠人工去完成。
當(dāng)然，等到光輝汽車發(fā)展壯大了，在十來家工廠之中，建設(shè)一兩家無人工廠也不是不可以考慮，但是現(xiàn)在肯定不會那么快。
所以江輝很關(guān)心工人的招聘和培訓(xùn)問題。
都說21世紀(jì)人才最重要，這話還真不是吹的。
好在天朝經(jīng)過三十年的改革開放，汽車行業(yè)也經(jīng)過了十來年的快速發(fā)展，已經(jīng)培養(yǎng)除了大批的產(chǎn)業(yè)工人，要不然一下子要招聘幾千名工人，還真不是那么好搞定的。
“已經(jīng)招聘了一個(gè)班次的工人了，大部分是技校學(xué)生，今年6月份畢業(yè)后就會正式入職，到時(shí)候我們再培訓(xùn)一段時(shí)間，基本就可以趕上我們的車型量產(chǎn)。而各個(gè)生產(chǎn)線的班長及其以上人員，我們是從本田、豐田、日產(chǎn)等企業(yè)里面挖過來的，目前也已經(jīng)陸陸續(xù)續(xù)到位了”，皮偉解釋道。
現(xiàn)在汽車行業(yè)，除了法拉利、勞斯萊斯等少數(shù)超高端品牌，其他汽車廠家全部都是采用流水線生產(chǎn)。
流水線是把一個(gè)重復(fù)的過程分為若干個(gè)子過程，每個(gè)子過程可以和其他子過程并行運(yùn)作。
流水線使產(chǎn)品的生產(chǎn)工序被分割成一個(gè)個(gè)的環(huán)節(jié)，工人間的分工更為細(xì)致，產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量大幅度提高，極大促進(jìn)了生產(chǎn)工藝過程和產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化。制成品被大量生產(chǎn)出來。
流水線生產(chǎn)方式的出現(xiàn)，使每一個(gè)生產(chǎn)崗位有了標(biāo)準(zhǔn)化和通用性。
由此，只有少數(shù)技術(shù)工人才能生產(chǎn)汽車的歷史，被徹底顛覆。
當(dāng)一雙黑乎乎的挖煤工人的手，也能造出“神秘的汽車”時(shí)，就意味著一個(gè)最普通的體力勞動者的工作效率被提高到了技術(shù)工人的水平之上。
這是流水線生產(chǎn)方式本身的功勞和勝利。
也辛虧如此，要不然一下子招聘幾千名高水平的技術(shù)工人，還真不知道從哪里去招聘。
“總裝車間組裝的零件種類繁多，怎樣才能充分的提高生產(chǎn)效率，我覺得大家可以充分的研究研究”。
對于一個(gè)汽車公司的總裝車間來說，在滿足正確的裝車的情況下，效率就是大家最關(guān)注的問題了。
整個(gè)總裝車間有幾百上千個(gè)工位，每個(gè)工位怎么安排人員，怎么分配時(shí)間，都是一門學(xué)問。
甚至，島國企業(yè)還專門為此延伸出了“工時(shí)管理”這個(gè)項(xiàng)目。
“總裝車間的布局，我親自從豐田汽車那里挖了幾個(gè)專家過來進(jìn)行設(shè)計(jì)的，雖然還不能說是國際上最領(lǐng)先的，但是我們的水平至少也是主流水平的”，對于江輝的這個(gè)問題，加藤主動的回答道。
豐田的生產(chǎn)和管理系統(tǒng)長期以來一直是豐田公司的核心競爭力和高效率的源泉，同時(shí)也成為國際上企業(yè)經(jīng)營管理效仿的榜樣。
例如，作為豐田生產(chǎn)管理一大特點(diǎn)的看板管理已被世界各地的企業(yè)所采用。如今，世界很多大型企業(yè)都在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立了各自的管理系統(tǒng)，以試圖實(shí)現(xiàn)標(biāo)桿超越，像通用電氣公司、福特公司、克萊斯勒公司等世界著名企業(yè)都加入了這一行列。
雖然豐田是島國企業(yè)，但是人家能夠做到這種水平，光輝汽車也是回去乖乖的學(xué)習(xí)借鑒了。
他山之石，可以攻玉。
這話還是有道理的！()
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